Структурні та морфологічні особливості мікрокристалічної целюлози із соєвої соломи
DOI: https://doi.org/10.15407/hftp13.04.455
Анотація
Основною ідеєю даної роботи є дослідження можливості одержання мікрокристалічної целюлози з багатотонажного та малоцінного сільськогосподарського відходу та вивчення його структурних властивостей. Для дослідження використовувалась повітряно-суха соєва солома – відходи сільського господарства. З неї методом органо-сольвентної варки отримували мікрокристалічну целюлозу (МКЦ). За допомогою методів XRD, XRF, FTIR-ATR, AFM, TGA та DSC досліджено структуру та морфологію МКЦ. Встановлено, що збільшення гідромодуля знижує вміст лігніну та неорганічних компонентів. При цьому знижується як вихід МКЦ, так і її якісні характеристики. Перш за все, показник кристалічності МКЦ зменшується зі збільшенням кількості варильного розчину. У той же час смуга, що відповідала симетричним коливанням –СН2 при 1435–1429 см–1, яка відома як смуга кристалічності, зменшувалася зі збільшенням гідромодуля. Метод АСМ показує, що при формуванні поверхонь частинок МКЦ 10 утворюються не тільки групи частинок, висота елементів яких коливається від 23.8–28.1 до 16.9–26.8 нм, а й витягнуті одиниці, на поверхні яких є окремі частинки. Шорсткість поверхні 1.6 нм. У той же час поверхня МКЦ 15 має шорсткість Ra = 3.1 нм. Частинки розподілені по всій області сканування, без їхніх скупчень та агломератів, їхня висота 14.4, 18.7, 20.6, 17.4 і 23.9, 18.1, 24.7 нм. 3D-зображення частинок показало, що вони являють собою піраміди різної конфігурації, подібні до частинок у MКЦ 10. Діапазон западин і висот, характерних для MКЦ 15, значно менший (від –13 до +20.7 нм), ніж у MКЦ 10 (від –17.5 до 45.5 нм).
Ключові слова
Посилання
Battista O.A., Smith P.A. Microcrystalline cellulose. Ind. Eng. Chem. 1962. 54(9): 20. https://doi.org/10.1021/ie50633a003
FMC. Fun Facts about Avicel Microcrystalline Cellulose Also Known as Cellulose Gel. - 2013. Available from: http://www. fmcbiopolymer.com/Food/Home/News/FiftyYearso-fAvicel. aspx. (20.11.2021).
Albers J., Knop K., Kleinbudde P. Brand-to-brand and batch-to-batch uniformity of microcrystalline cellulose in direct tableting with a pneumo-hydraulic tablet press. Pharmazeutische Industrie. 2006. 68(12): 1420.
Lee H.V., Hamid Sh.B.A., Zain S.Kh. Conversion of Lignocellulosic Biomass to Nanocellulose: Structure and Chemical Process. The Scientific World Journal. 2014. 2014: 631013. https://doi.org/10.1155/2014/631013
Luukkonen P. Rheological properties and the state of water of microcrystalline cellulose and silicified microcrystalline cellulose wet masses. (Diss Biocentri Viikki Univ Helsingiensis, 2001). https://doi.org/10.1016/S0928-0987(00)00197-4
Jain J.K., Dixit V.K., Varma K.C. Preparation of microcrystalline cellulose from cereal straw and its evaluation as a tablet excipient. Indian J. Pharm. Sci. 1983. 45: 83.
Paralikar K.M., Bhatawdekar S.P. Microcrystalline cellulose from bagasse pulp. Biol. Wastes. 1988. 24(1): 75. https://doi.org/10.1016/0269-7483(88)90029-8
Uesu N.Y., Pineda F.A., Hechenleitner A.A. Microcrystalline cellulose from soybean husk effects of solvent treatments on its properties as acetyl-salicyclic acid carrier. Int. J. Pharm. 2000. 206(1-2): 85. https://doi.org/10.1016/S0378-5173(00)00532-9
Bochek A.M., Shevchuk I.L., Lavrentev V.N. Fabrication of microcrystalline and powdered cellulose from short flax fiber and flax straw. Russ. J. Appl. Chem. 2003. 76: 1679. https://doi.org/10.1023/B:RJAC.0000015737.07117.12
Alemdar A., Sain M. Biocomposites from wheat straw nanofibers: Morphology, thermal and mechanical properties. Compos. Sci. Techol. 2008. 68(2): 557. https://doi.org/10.1016/j.compscitech.2007.05.044
Bhattacharya D., Greminario L.T., Winter W.T. Isolation, preparation and characterization of cellulose microfibres from bagasse. Carbohydr. Polym. 2008. 73(3): 371. https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2007.12.005
Cherian B.M., Leão A.L., de Souza S.F., Thomas S., Pothan L.A., Kottaisamy M. Isolation of nanocellulose from pineapple leaf fibres by steam explosion. Carbohydr Polym. 2010. 81(3): 720. https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2010.03.046
Suesat J., Suwanruji P. Preparation and properties of microcrystalline cellulose from corn residues. Adv. Mater. Res. 2011. 332-334: 1781. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.332-334.1781
Azubuike C.P., Okhamafe A.O. Physicochemical, spectroscopic and thermal properties of microcrystalline cellulose derived from corn cobs. Int. J. Recyl Org. Waste Agric. 2012. 1: 1. https://doi.org/10.1186/2251-7715-1-9
Oyeniyi Y.J., Itiola O.A. The physicochemical characteristic of microcrystalline cellulose, derived from sawdust, agricultural waste products. Int. J. Pharm. Pharm. Sci. 2012. 4(1): 197.
Spigno G., Amendola D., Vellingiri V. Screening of four different agro-food by-products for the recovery of antioxidants and cellulose. Chem. Eng. Transac. 2014. 37: 757.
Olugbenga O., Labunmi L., Bodunde O. Microcrystalline cellulose from plant wastes through sodium hydroxide-anthraquinone-ethanol pulping. Bio. Res. 2014. 9(4): 6166. https://doi.org/10.15376/biores.9.4.6166-6192
Kuznetsov B.N., Taraban'ko V.E., Kuznetsova S.A. New catalytic methods for obtaining cellulose and other chemical products from vegetable biomass. Kinet. Catal. 2008. 49(4): 517. https://doi.org/10.1134/S0023158408040101
Barbash V.A., Yaschenko O.V., Shniruk O.M. Preparation and properties of nanocellulose from organosolv straw pulp. Nanoscale Res. Lett. 2017. 12: 241. https://doi.org/10.1186/s11671-017-2001-4
Kuznetsov B.N., Chesnokov N.V., Garyntseva N.V., Yatsenkova O.V. Integrated catalytic processing of aspen wood into liquid and solid biofuels. J. Siber. Fed. Univ. Chem. 2013. 3: 286.
Ejikeme P.M. Investigation of the physicochemical properties of microcrystalline cellulose from agricultural wastes I: orange mesocarp. Cellulose. 2008. 15: 141. https://doi.org/10.1007/s10570-007-9147-7
Sherif S.Z. Hindi. Microcrystalline Cellulose: The Inexhaustible Treasure for Pharmaceutical Industry. Nanosci. Nanotechnol. Res. 2017. 4(1): 17.
Kuthi F.A.A., Rabbi'atul N., Norzali'A., Badri Kh.H. Thermal characteristics of microcrystalline cellulose from oil palm biomass. Malaysian Journal of Analytical Sciences. 2016. 20(5): 1112. https://doi.org/10.17576/mjas-2016-2005-17
Tkachenko T.V., Yevdokymenko V.O., Kamenskyh D.S., Filonenko M.M., Vakhrin V.V., Kashkovsky V.I. Processing of vegetable waste of different origin. Sci. Innov. 2018. 14(2): 48. https://doi.org/10.15407/scine14.02.048
Tigunova O.O., Beiko N.E., Kamenskyh D.S., Tkachenko T.V., Yevdokymenko V.O., Kashkovskiy V.I., Shulga S.M. Lignocellulosic biomass after explosive autohydrolysis as substrate for butanol. Biotechnologia Acta. 2016. 9(4): 28. https://doi.org/10.15407/biotech9.04.028
Obolenskaya A.V., Yelnitskaya Z.P., Leonovich A.A. Laboratory work on the chemistry of wood and cellulose. (Moscow: Ecology, 1991). [in Russian].
Swantomo D., Giyatmi, Adiguno S.H., Wongsawaeng D. Preparation of microcrystalline cellulose from waste cotton fabrics using gamma irradiation. Eng. J. 2017. 21(2): 173. https://doi.org/10.4186/ej.2017.21.2.173
Hu H., Zhang Y., Liu X., Huang Z., Chen Y., Yang M., Qin X., Feng Z. Structural changes and enhanced accessibility of natural cellulose pretreated by mechanical activation. Polym Bull. 2014. 71: 453. https://doi.org/10.1007/s00289-013-1070-5
Herawan T., Panjaitan F.R., Yamanaka S. Morphological and structural changes in microcrystalline cellulose from OPEFB by mechanical grinding. In: IOP conference series: earth and environmental science. 2018. 166: 012001. https://doi.org/10.1088/1755-1315/166/1/012001
Duan L., Yu W., Li Zh. Analysis of structural changes in jute fibers after peracetic acid treatment. J. Eng. Fibers Fabr. 2017. 12(1): 33. https://doi.org/10.1177/155892501701200104
Tkachenko T., Sheludko Y., Yevdokymenko V., Kamenskyh D., Khimach N., Povazhny V., Aksylenko M., Kashkovsky V. Physico-chemical properties of flax microcrystalline cellulose. Appl. Nanosci. 2022. 12: 1007. https://doi.org/10.1007/s13204-021-01819-2
Latif M.H.A., Mahmood Y.F. Isolation and Characterization of Microcrystalline Cellulose and Preparation of Nano-Crystalline Cellulose from Tropical Water Hyacinth. Jour. for Pure & Appl. Sci. 2018. 31(1): 180. https://doi.org/10.30526/31.1.1865
Levdansky V.A., Levdansky A.V., Kuznetsov B.N. Ecology safe method of obtaining from firwood the cellulosic product with high content of alfa-cellulose. Chemistry of Plant Raw Materials. 2014. 2: 35. [in Russian].
Hazwan Hussin M., Nurhanina Ayu Husin, Ibrahim Bello, Nurmaizatulhana Othman, Mohamad Abu Bakar, Mohamad Haafiz M.K. Isolation of Microcrystalline Cellulose (MCC) from Oil Palm Frond as Potential Natural Filler for PVA-LiClO4 Polymer Electrolyte. Int. J. Electrochem. Sci. 2018. 13: 3356. https://doi.org/10.20964/2018.04.06
Lokshina I., Lugovskoy S., Melisbekova K., Karabaev S.O., Gainullina I., Andreeva E. Microcrystalline cellulose: extraction and analysis. In: Proceedings of the Fourteenth Israeli-Russian Bi-national Workshop. (Ariel, 2015). P. 101.
Latif M.H.A., Mahmood Y.F. Isolation and characterization of microcrystalline cellulose and preparation of nano-crystalline cellulose from tropical water hyacinth. J. Pure. Appl. Sci. 2018. 31(1): 180. https://doi.org/10.30526/31.1.1865
Jia N., Li S.-M., Ma M.-G., Zhu J.-F., Sun R.-C. Synthesis and characterization of cellulose-silica composite fiber in ethanol/water mixed solvents. BioRes. 2011. 6(2): 1186.
Szczes'niak L., Rachocki A., Tritt-Goc J. Glass transition temperature and thermal decomposition of cellulose powder. Cellulose. 2008. 15: 445. https://doi.org/10.1007/s10570-007-9192-2
El-Sakhawy M., Hassan M.L. Physical and mechanical properties of microcrystalline cellulose prepared from agricultural residues. Carbohydr. Polym. 2007. 67(1): 1. https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2006.04.009
Trachea D., Hussinb M.H., Chuinb C.T.H., Sabarc S., Fazitad M.R.N., Taiwod O.F.A., Hassand T.M., Haafiz M.K.M. Microcrystalline cellulose: Isolation, characterization and bio-composites application. A review. Int. J. Biol. Macromolecules. 2016. 93: 789. https://doi.org/10.1016/j.ijbiomac.2016.09.056
DOI: https://doi.org/10.15407/hftp13.04.455
Copyright (©) 2022 T. V. Tkachenko, D. S. Kamenskyh, Y. V. Sheludko, V. O. Yevdokymenko
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.